• 0311-85978899 0311-85978896
  • 13933022596
信息展示
您的位置:首页 -> 信息中心 -> 正文
混凝土常见问题分析及处理意见
发布者:admin    点击数:1467    更新时间:2015-5-19    收藏此页

.混凝土拌合物和易性不好

    1.现象:

1>.拌合物松散不易粘结;

2>.拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑;

3>.拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙;

4>.拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。

    2.原因分析:

1>.水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散;当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑;

2>.砂、石级配质量差,空隙率大,配合比砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙;

3>.混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性;

4>.计量工具不精确,计量制度不严格或采用不正确的计量方法;

5>.搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀;

             6>.配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求。

           3.预防措施:

           1>.混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,

配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3

   2>.应合理选用水泥等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性;

3>.加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠,特别是水、外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求,坍落度值应如表2-1

4>.在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整;

5>.随时检查混凝土搅拌时间,混凝土连续搅拌最短时间(全部材料装入搅拌筒中起到卸料止),可参照表22

2-1            混凝土浇筑时的坍落度

项次

     

坍落度(mm

1

基础或地面的垫层,无配筋的厚大结构(土墙、基础或厚大块体等)或配筋疏的结构、

10-30

2

板、梁和大型及中型截面的柱子等

30-50

3

配筋密的结构(薄壁、半球、斗仓、细

柱等)

50-70

4

配筋特密的结构

70-90

注:<1>.本表系指机械振捣,人工振捣可适当增大坍落度;

    <2>.配制大坍落度混凝土时,应掺外加剂;

<3>.曲面斜面结构混凝土,其坍落度值应根据实际需要另外选定。

2-2      混凝土在搅拌机中连续搅拌的最短时间(s

混凝土坍落度(mm

搅拌机型

当搅拌机窖容积为(L

小于400

400-1000

大于1000

小于及等于30

自落式

90

120

150

强制式

60

90

120

大于30

自落式

90

90

120

强制式

60

60

90

注:<1>. 冬季施工时,连续搅拌时间应增加工50%;

<2>. 掺有外加剂时,搅拌时间应当延长。

    4.处理方法:

1>.因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物,只能用于次要构件(如沟盖板等);

2>.混凝土拌合物粘聚力过大、成团、不易浇筑,如果是因为水泥用量过多应选用较高标号水泥增大水灰比从而可以减少水泥用量或者掺用减水剂减少每立方用水量从而使水泥用量得到降低,减少混凝土拌合物粘聚力;

3>.混凝土拌合物分层离析,如果是因为砂率过小应适当增加砂率,如果是因为拌合物坍落度过大应适当调整用水量或减小减水剂掺入量,从而混凝土拌和物减少坍落度;

4>.混凝土拌合物松散不易粘结,如是因为水泥用量过少应选用低标号水泥增加水泥用量。

 

.混凝土施工时泌水现象严重

    1.现象:

    用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现。

    2.泌水产生主要原因:

    混凝土严重泌水现象的产生主要是与所用水泥品种、细度、胶凝料用量多少以及砂率和用水量等有关,用水量过多易产生泌水,振捣时间过长也会产生泌水。

    3.预防措施:

混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,控制好拌合物的坍落度和用水量,对混凝土的振捣时间不宜过长。可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。

    4.处理办法:

当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。

 

.外加剂使用不当引起的故障

    1.现象:

             1>.混凝土浇筑后,局部或大部长时间不凝结硬化;

             2>.已浇筑完的混凝土结构物表面鼓包;

             3>.混凝土拌合物浇筑前坍落度过小不易浇筑。

    2.原因分析:

             1>.缓凝型减水剂(如木钙粉等)掺入量过多或掺入不均

匀致使混凝土浇筑后,局部或大部长时间不能凝结硬化;

             2>.以干粉状掺入混凝土中的外加剂,含有末碾成粉状的

颗粒(如硫酸钠颗粒等),遇水膨胀,造成混凝土表面“开花”、表面鼓包;

3>.外加剂中保坍组份含量不足,坍落度损失过大或混凝土拌和物起始坍落度较低。

3.处理方法:

1>.混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验验证符合施工要求后再用;

    2>.尽量缩短混凝土拌和物的停放时间,减小坍落度损失;

3>.因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时,可延长其养护时间,推迟拆模(此种情况,混凝土后期强度一般影响不大);

4>.当使用粉状外加剂发现结块时应外理后方可用于混凝土配制,对已经“开花"的混凝土面前,应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后,再进行修补。

 

.混凝土结构、构件表面损伤的问题分析处理

    1混凝土麻面:

    (l)现象主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露。

    (2)原因分析 :<1>.模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面;

<2>.木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土,水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面;

<3>.钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面;

<4>.模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位置出现麻面;

    <5>.混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面,形成麻点。

    3.预防措施:

<1>.模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;

<2> .木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严, 防止漏浆;

<3>.钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷;

<4>.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止;

<5>.麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平。

3.蜂窝的通病防治

蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少、子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润。

    产生蜂窝主要原因有以下几方面:

<1>.混凝土配合比不准确,或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准, 造成砂浆少石子多;

<2>.混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实;

<3>.未按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析;

<4>.混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,因漏振而造成蜂窝;

<5>.模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙休烂根,形成蜂窝。

 预防措施

<1>.混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确;

<2>.混凝土应拌和均匀,颜色一致,其搅拌最短时间一般应按表2-2规定采用,混凝土振捣应密实;

<3>.混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒、溜槽筹措施下料;

<4>.浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。

(4)治理方法:混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:21:2.5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口(外边大些),然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护。

 

五、混凝土裂缝问题分析与处理

1.塑性收缩裂缝 :

    塑性收缩裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构、构件表面出现,且长短不一,互不连贯,裂缝较,类似于干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后(一般在浇筑后4h左右),当外界气温高,风速大,气候很干燥的情况下出现。

产生主要原因有:<1>.混凝土浇筑后,表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水分蒸发过快,产生急剧的体积收缩,而此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种变形应为而导致开裂;

<2>.使用收缩率较大的水泥或水泥用量过多,或使用过量的粉砂;

<3>.混凝土水灰比过大,模板、垫层过于干燥,吸收水分太大等;

<4>.浇筑在斜坡上的混凝土,由于重为作用有向下流动产生的裂纹。

预防措施 :<1>.配制混凝土时,应严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的砂,减小空隙率和砂率,同时要捣固密实,以减少收缩量,提高混凝土抗裂强度;

<2>.配制混凝土前,将基层和模板浇水湿透,避免吸收混凝土中的水分,混凝土浇筑后,对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖,认真养护,防止强风吹袭和烈日曝晒;

<3>.在气温高、温度低或风速大的天气施工,混凝土浇筑后,应及早进行喷水养护,使其保持湿润;大面积混凝土宜浇完一段,养护一段。在炎热季节, 要加强表面的抹压和养护工作。

防治方法:如混凝土仍保持塑性,可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除,再加强覆盖养护;如混凝土巴硬化,可向裂缝内装入干水泥粉,或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理;对于预制构件,也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理,以防钢筋锈蚀。

2.沉降收缩裂缝 :

    沉降收缩裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现,或在理设件的附近周围出现。裂缝呈梭形,深度不大,一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生,混凝土硬化即停止。

    原因分析:混凝土浇筑振捣后,粗骨料沉落,挤出水份、空气,表面呈现泌水,而形成竖向体积缩小沉落,这种沉落受到钢筋、预理件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束,或混凝土本身各部位相互沉降量相差过大而造成裂缝。

    预防措施:加强混凝土配制和施工操作控制,不使水灰比、砂率、坍落度过大;振捣要充分,但避免过度;对于截面相差较大的混凝土构筑物,可先浇筑深部位,静停2-3h,待沉降稳定后,再与上部薄截面混凝土同时浇筑,以避免沉降过大导致裂缝。

3.干燥收缩裂缝:

裂缝为表面性的,宽度较细,多在0.05-0.2mm之间。走向纵横交错,没有规律性,裂缝分布不均。

    原因分析:混凝土成型后,养护不当,受到风吹日晒,表面水分散失快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩也小,因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束,出现拉应力,引起混凝土表面开裂;或者平卧长型构件水分蒸发,产生的体积收缩受到地基或垫层的约束,而出现干缩裂缝。

预防措施:混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大;提高粗骨料含量,以降低干缩量;严格控制砂石含泥量,避免使用过量粉砂;混凝土应振捣密实,并注意对板面进行抹压,可在混凝土初凝后、终凝前,进行二次抹压,以提高混凝土抗拉强度,减少收缩量;加强混凝土早期养护。

5.温度裂缝:

    表面温度裂缝走向无一定规律性,梁板类长度尺寸较大的结构件,裂缝多平行于短边;大面积结构裂缝常纵横交错,表面温度裂缝多发生在施工期间,较深的或贯穿的裂缝多发生在浇后2-3个月或更长时间,缝宽受温度变化影响交明显,冬期较宽,夏季较细。沿截面高度,裂缝大多呈上宽下窄状,但个别也有下宽上窄情况,遇顶部或底板配筋较多的结构,有时也有出现中间宽两端窄的梭形裂缝。

    原因分析:表面温度裂缝,多由于温差较大引起的。混凝土结构构件,特别是大体积混凝土基础浇筑后,在硬化期间水泥放出大量水化热,内部温度不断上升, 使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时,将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩,此时表面受到内部混凝土的约束,将产生很大的拉应力,而混凝土早期抗拉强度很低,因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大,离开表面就很快减弱,因此,裂缝只在接近表面较浅的范围出现,表面层以下结构仍保持完整。

    深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大,受到外界的约束而引起的,当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大的老混凝土垫层上时,没有采取隔离层等放松约束的措施,如果混凝土浇筑时温度很高,加上水泥水化热的温升很大,使混凝土的温度很高,当混凝土降温收缩,全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束,将会在混凝土内部出现很大的拉应力,产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深,有时是贯穿性的,将破坏结构的整体性。

    预防措施:合理选取原材料和配合比,采用级配良好的石子,砂石含泥量控制在较低范围内;分层浇筑振捣密实或掺加抗裂防渗剂,以提高混凝土抗拉强度;加强混凝土的养护和保温;混凝土浇筑后裸露的表面及时喷水养护,夏季应适当延长养护时间,以提高抗裂能为,冬期应适当延长保温和脱模时间,使缓慢降温,以防温度骤变温差过大引起裂缝。抗拉强度;避开炎热天气浇筑大体积混凝土。

    治理方法:温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融(有抗冻要求的结构〉、抗疲劳(对受动荷载构件)等方面有影响,故应采取措施治理。对表面裂缝,可采用涂两遍环氧胶混或贴环氧玻璃布,以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理,对有整体性防水、防渗要求的结构,应根据裂缝可灌程度,采用灌水泥浆或化学浆液方法进行裂缝修补,或者灌浆与表面封闭同时采用。

 

.混凝土强度达不到设计要求

影响混凝土强度的因素主要有如下几方面:

<1>.没有严格科学的混凝土施工配合比,没有严格控制水灰比。当用同一种水泥(品种及强度相同)时,混凝土强度等级主要取决于水灰比。因为水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右。但为了便于拌制和振捣,混凝土应具有一定的流动性。往往需用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应为集中。并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低。但有些施工单位对此认识不足,只图施工容易,随意加水;有的工程虽有配合比设计, 但因现场砂、石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,造成混凝土强度严重不足;

<2>.和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度;

<3>.混凝土施工时原材料选用不符合要求: A.水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,如何合理使用水泥,对保证工程质量有着重要的意义。在混凝土配制时使用什么水泥品种、水泥标号、 水泥安定性如何、水泥是否受潮、水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响。B。骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果用强度不高骨料很难配制出强度较高的混凝土;另外拌和用水质量对混凝土强度都会产生影响;

<4>.低温的影响:混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。同配比同强度要求,在4℃时比在16℃时养护时间长3倍。当气温在零度以下时,水化作用基本停止。当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,从而使混凝土强度降低;

<5>.混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低;试块养护管理不善或养护条件不符合要求;

<6>.施工方法不当等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。

混凝土是一种不均匀的复合材料,其质量除与所选用原材料和配比有关外,很大程度上还取决于施工方法和施工质量,因此混凝土质量波动影响因素很多,混凝土质量故障的出现常常是几种影响因素共同作用的结果,事故原因复杂,以上仅就几种常见混凝土质量问题作些简单介绍,仅供大家参考。

版权所有:石家庄市长安育才建材有限公司 地址:河北省石家庄(栾城)装备制造基地富城路11号 邮编:051430 冀ICP备05023372号-1
电话:0311-85978899 传真:0311-85978899 E-Mail : sjzcayc@163.com